ループモールドバッグとフィルターポイントモールドバッグの主な違い​​

ループモールドバッグとフィルターポイントモールドバッグの主な違い

どちらもコンクリート/モルタル成形の圧送に使用されるジオフォーミングバッグですが、厚み形成のメカニズム、外観と細孔特性、建設ポンプの圧力と損失、および代表的な用途には本質的な違いがあります。

構造と成形機構

高さ調整ロープ（ループロープ）は、織物の上層と下層の間に一定の間隔を置いて設置されます。充填後、織物を「支える」ことで均一な厚さのパネルを形成します。典型的には「二層四層構造」で、高さ調整ロープはしばしば十字形に配置され、厚さは高さ調整ロープの長さによって制御されます。

布地表面には、設計間隔に従って微細なフィルターポイント（逆濾過・排水ポイント）が設けられています。充填後、スラリーはフィルターポイントから押し出され、規則的な「格子」構造のパネルを形成します。これは、モールドバッグの逆濾過・排水型構造です。

成形効果と応用

均一な厚さと良好なパネル整合性。平坦性と厚さ制御の要件が高い法面保護/ライニングに適しています。

成形が速く、現場での適応性が強い。大面積の法面保護によく使われるが、厚さ制御と平坦性の要件は円形モールドバッグほど厳しくない。

代表的な用途

河川、湖沼、海域のダム法面保護・護岸工事、より精密な厚さが求められるパネル工事

河川堤防、水路、池などの大面積の法面保護と急速な建設シナリオ

上記の定義、構造、メカニズムは、モールドバッグ（ループモールドバッグ/ジオチューブバッグとも呼ばれる）と「逆フィルター排水ポイント」モールドバッグのエンジニアリングの説明と構造のポイントから来ています。

選び方

パネルの厚さの均一性と直線性/平坦性を厳密に制御する必要がある法面保護プロジェクトでは、円形成形バッグが適しています。

ラピッドプロトタイピングを追求したり、ポンプ距離が長かったり、より安定したスラリー排出を実現するためにフィルターポイントの使用が必要な大面積法面保護の場合、フィルターポイントモールドバッグを優先できます。

現場の混合・圧送条件が制限される場合（例：ミキサー設備の容量、圧送距離・高低差が大きい）、混合物のスランプ、骨材粒径、設備容量などを考慮し、テスト圧送・充填を実施し、最終決定する必要があります。

施工ポイントの違い（プラン比較・選定の参考）

ループモールドバッグ

敷設：位置決め杭と緊張装置を1～2m間隔で設置し、1枚あたり4枚以上重ねます。舗装時に砂袋・砂利袋を押さえます。風の強い場所や波の高い場所では、砂袋・砂利袋を1～2m間隔で連続して束ねます。隣接する砂袋は二重撚糸で縫い合わせ、継ぎ目の底にはジオテキスタイルフィルター層を敷きます。重ね幅は50cm以上とします。

充填：連続運転に適しています。従来の制御指標は、スランプ18～20cm、石の最大粒径約20mmです。充填がほぼ完了したら、5～10分間停止し、気泡が沈殿するのを待ってから再度充填します。充填速度は通常、エンジニアリングで約10～15m³/hに制御され、充填圧力は機器と現場のテストポンプによって決定されます。

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フィルターポイントモールドバッグ

混合比とポンプ輸送：スムーズな「絞り」成形を確保するために、混合物は高い流動性/良好なポンプ輸送性を備えている必要があります。工学的には、スランプは通常約18〜20cm、石の最大粒径は約20mmです。フィルターポイントの詰まりや局所的な分離を防ぐために、ポンプ圧力と流量はテストポンプ充填を通じて決定する必要があります。